Поры

Этот контрольный список “от корня до цеха” систематически помогает устранить пористость и дефекты в виде точечных отверстий в точных отливках (по выплавляемым моделям). Он организован по принципу "диагноз → первопричина → меры контроля процесса" и применим для всех сплавов и процессов.
I.Идентификация: Пористость/отверстия в сравнении с усадкой/ослаблением включений
Газовая пористость/отверстия:
Круглые или почти круглые, с гладкими внутренними стенками, обычно встречаются в пределах 0-3 мм от поверхности или в толстых сечениях. Проявляется в виде отдельных пузырьков или игольчатых полостей (особенно в алюминиевых сплавах).
Усадка Пористость:
Неправильная форма, шероховатые внутренние стенки, обычно располагаются в горячих точках, на толстых участках или вблизи мест соединения стояков.
Включения шлака или песка:
Неправильные формы с неравномерной рентгенографической плотностью; включения, видимые на металлографическом разрезе.
Для обнаружения и идентификации используйте испытания пенетрантом (PT), рентгенографию (RT) или металлографию. Проверьте, окислена ли стенка поры (газ) или дендритная (усадка).
II. Общие коренные причины → Быстрые контрмеры (по стадиям процесса)
1. Восковая выкройка и сборка
Причины: Газообразный или влажный воск, повышенная температура впрыска, турбулентный поток, трещины остаточного напряжения, поглощающие влагу.
Меры противодействия:
Дегазируйте и выдерживайте расплавленный воск; используйте вакуум или статическую дегазацию.
Поддерживайте температуру впрыска на уровне 55-70 °C (в зависимости от типа воска); используйте стабильное повышение давления и противодавление для предотвращения образования воздушных ловушек.
Добавьте вентиляционные канавки и выталкивающие штифты, чтобы избежать образования воздушных карманов.
Контролируйте температуру пламени/электросварки во время сборки, чтобы избежать образования замкнутых газовых карманов.
2. Здание из ракушечника (раствор + штукатурка + сушка)
Причины: Влажный лицевой слой, высокая влажность, неполное высыхание, плохая проницаемость оболочки.
Меры противодействия:
RH < 60%, температура 20-28 °C; сушка лицевого слоя ≥ 12 ч или до постоянной массы.
Используйте связующие с низким содержанием влаги (например, кремнезем); поддерживайте общую проницаемость оболочки.
Избегайте слишком плотных лицевых покрытий; обеспечьте капиллярную вентиляцию.
После погружения дайте полностью стечь, сдуйте и проверьте консистенцию массы.
3. Депарафинизация и обжиг
Причины: Неполная депарафинизация, сгорание остатков воска/жвачки с образованием газов, слишком быстрый нагрев.
Меры противодействия:
Депарафинизация в паровом автоклаве (0,7-1,0 МПа, несколько минут), затем поэтапный обжиг.
Температура обжига: обычно 850-1100 °C (зависит от оболочки и сплава); поддерживайте плато для органического выгорания.
Разливайте, пока оболочка горячая, или храните в сухой духовке, чтобы предотвратить повторное обезвоживание.
4. Плавка и обработка металла (основной источник пористости)
Причины: Поглощение газов (H/N/O), шлак, турбулентность, влажные потоки, раскисление.
Меры противодействия:
Высушите все, что соприкасается с расплавленным металлом - ковши, тигли, скиммеры, кожухи термопар.