Pores

Cette liste de contrôle “de la racine à l'atelier” vous aide systématiquement à éliminer les défauts de porosité et de trou d'épingle dans les pièces moulées de précision (à la cire perdue). Elle est organisée par diagnostic → cause première → contrôles de processus exploitables, et s'applique à tous les alliages et procédés.
I.Identification : Porosité/trous d'épingle vs. rétrécissement/inclusion de scories
Gaz Porosité/trous d'épingle :
Parois intérieures rondes ou presque rondes, lisses, généralement situées à 0-3 mm de la surface ou dans des sections lourdes. Apparaît sous forme de bulles isolées ou de cavités en forme d'aiguille (en particulier dans les alliages d'aluminium).
Rétrécissement Porosité :
Forme irrégulière, parois intérieures rugueuses, généralement situées au niveau des points chauds, des sections épaisses ou près des jonctions de colonnes montantes.
Inclusions de scories ou de sable :
Formes irrégulières avec une densité radiographique inégale ; inclusions visibles sous la coupe métallographique.
Utiliser le ressuage, la radiographie ou la métallographie pour localiser et identifier. Vérifiez si la paroi du pore est oxydée (gaz) ou dendritique (retrait).
II. Causes profondes communes → Contre-mesures rapides (par étape du processus)
1. Modèle de cire et assemblage
Causes : Cire gazeuse ou humide, température d'injection excessive, flux turbulent, fissures de contrainte résiduelle qui absorbent l'humidité.
Contre-mesures :
Dégazer et maintenir la cire fondue ; utiliser le vide ou le dégazage statique.
Maintenir la température d'injection entre 55 et 70 °C (en fonction du type de cire) ; utiliser une montée en pression et une contre-pression stables pour éviter les pièges à air.
Ajouter des rainures d'aération et des goupilles d'éjection pour éviter les poches d'air.
Contrôler la température du soudage à la flamme/électrique pendant l'assemblage afin d'éviter les poches de gaz fermées.
2. Bâtiment en coque (coulis + stuc + séchage)
Causes : Couche de surface humide, humidité élevée, séchage incomplet, mauvaise perméabilité de la coquille.
Contre-mesures :
Atelier RH < 60%, temp 20-28 °C ; séchage de la couche de surface ≥ 12 h ou jusqu'à poids constant.
Utiliser des liants à faible teneur en humidité (par exemple, sol de silice contrôlé) ; maintenir la perméabilité globale de la coquille.
Éviter les couches de protection trop denses ; permettre une ventilation capillaire.
Après le trempage, laisser s'écouler complètement, souffler et vérifier la consistance du poids.
3. Décirage et cuisson
Causes : Décirage incomplet, combustion résiduelle de cire/gomme générant des gaz, chauffage trop rapide.
Contre-mesures :
Déparaffinage en autoclave à la vapeur (0,7-1,0 MPa, plusieurs minutes), puis cuisson par étapes.
Température de cuisson : généralement 850-1100 °C (en fonction de la coquille et de l'alliage) ; maintien d'un plateau pour la combustion organique.
Verser pendant que la coquille est chaude ou conserver dans un four sec pour éviter la réhydratation.
4. Fusion et traitement des métaux (principale source de porosité)
Causes : Absorption de gaz (H/N/O), scories, turbulences, flux humides, réoxydation.
Contre-mesures :
Sécher tout ce qui entre en contact avec le métal en fusion - poches, creusets, écumoires, gaines de thermocouple.