Proyectos
1.4409 Material Ferrita ultrabaja （≤5%） Proceso de producción
1.4409 El avance en el proceso de producción de materiales de ferrita ultrabaja (≤5%) radica en proporcionar una garantía crítica para ajustar con precisión las propiedades de los materiales a los escenarios de aplicación: Desde el punto de vista del rendimiento, un contenido excesivamente alto de ferrita compromete directamente la estabilidad de la matriz austenítica, lo que da lugar a propiedades mecánicas desequilibradas, como la reducción de la resistencia a la tracción, el límite elástico y la ductilidad, al tiempo que aumenta el riesgo de corrosión intergranular. Este proceso, al controlar estrictamente el contenido de ferrita, garantiza que el material mantenga una excelente resistencia a la corrosión y estabilidad estructural en condiciones de baja temperatura, alta presión y corrosión (por ejemplo, soluciones ácidas en procesos químicos, entornos de agua marina), evitando fallos como el agrietamiento y las fugas causadas por la falta de homogeneidad microestructural. El material 1.4409 se utiliza ampliamente en equipos de energía nuclear, buques químicos de alta gama, componentes de ingeniería naval y otros campos que exigen una fiabilidad extrema de los materiales. Los fallos en estas aplicaciones debidos a un contenido excesivo de ferrita podrían provocar importantes pérdidas económicas o incluso incidentes de seguridad. Este proceso sienta las bases para el funcionamiento seguro a largo plazo de equipos críticos mediante el control estable de la ferrita. La aplicación madura de este proceso supera el cuello de botella técnico de que “el alto rendimiento es difícil de conseguir junto con la estabilidad”. Mejora la consistencia del producto y la competitividad del mercado del material 1.4409, apoyando el desarrollo de materiales de acero inoxidable de gama alta en campos estratégicos como la fabricación de precisión y las nuevas energías, al tiempo que impulsa las mejoras tecnológicas en todas las cadenas industriales relacionadas.
Manipulador de barras de combustible nuclear
- El manipulador de barras de combustible nuclear es el equipo automatizado central para la carga, descarga y mantenimiento de combustible en reactores nucleares. Se utiliza principalmente en situaciones como paradas para repostar combustible, inspecciones de elementos combustibles y tratamiento de averías en centrales nucleares: Durante las operaciones de recarga, manipula con precisión elementos combustibles que pesan decenas de kilogramos dentro de la vasija de presión del reactor altamente radiactivo. Siguiendo trayectorias tridimensionales preprogramadas, extrae las barras de combustible gastado e inserta otras nuevas, eliminando la necesidad de que el personal entre en zonas de alta radiación y mitigando eficazmente los riesgos de exposición a la radiación. El diseño multifuncional del efector final del brazo robótico (con capacidades de agarre, rotación y ajuste fino) permite diagnosticar y reparar averías en entornos sellados de radiación. Esto elimina los prolongados tiempos de inactividad provocados por la intervención manual, garantizando el funcionamiento estable del reactor. Su alta precisión y fiabilidad constituyen la base fundamental para lograr unas operaciones de manipulación de combustible nuclear automatizadas, seguras y eficaces.
- Los brazos mecánicos de las barras de combustible nuclear imponen requisitos excepcionalmente estrictos a los materiales de acero: Excepcional resistencia a la radiación, extraordinaria resistencia a la corrosión, un equilibrio estable de alta resistencia y tenacidad, maquinabilidad de alta precisión y estabilidad dimensional, características de baja radiactividad. Estas cinco dimensiones garantizan la idoneidad para las exigentes condiciones de funcionamiento que implican alta radiación, alta temperatura, alta presión y servicio a largo plazo.
Acero inoxidable no magnético
El acero inoxidable no magnético se caracteriza por su baja permeabilidad magnética, lo que impide la interferencia de campos magnéticos o la magnetización, al tiempo que conserva la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas del acero inoxidable. Se utiliza ampliamente en escenarios sensibles a los campos magnéticos o que requieren la prevención de la magnetización. Sus excelentes propiedades no magnéticas garantizan que no se magnetice en entornos magnéticos intensos y que no altere las condiciones del campo magnético de los instrumentos de precisión circundantes, haciendo frente a la susceptibilidad a la magnetización habitual en el acero inoxidable estándar. Equilibrando la resistencia a la corrosión y la solidez, es predominantemente un acero inoxidable austenítico. Resiste la corrosión del agua, los ácidos débiles y los álcalis débiles, al tiempo que mantiene una resistencia a la tracción y una ductilidad adecuadas para cumplir los requisitos de procesamiento y uso. Su excelente mecanizabilidad permite procesos convencionales como estampación, soldadura y corte. Ciertos grados, tras un tratamiento especial, también pueden satisfacer las exigencias de mecanizado de alta precisión de los componentes de precisión. Su superficie se pule o pasiva fácilmente. Se utiliza para fabricar carcasas de bobinas de carga inalámbrica de teléfonos móviles, cubiertas de blindaje magnético de núcleos para auriculares y carcasas de sensores de precisión para evitar interferencias de campos magnéticos que podrían degradar la precisión de los dispositivos. También se emplea en la fabricación de etapas de equipos de resonancia magnética (IRM) e instrumentos quirúrgicos para evitar la adherencia de las herramientas a los fuertes campos magnéticos de la IRM, al tiempo que se evitan las interferencias magnéticas que podrían comprometer la calidad de las imágenes. Se utiliza en componentes de carga de equipos de pesaje y soportes de sondas para dispositivos de inspección de partículas magnéticas, lo que garantiza la precisión de las mediciones o inspecciones al eliminar las interferencias del magnetismo inherente de los materiales. Fabricados en carcasas de giroscopios, componentes de transmisión para instrumentos de aviación y raíles guía para máquinas de litografía de semiconductores, mantienen la estabilidad de los componentes en entornos complejos y evitan que los campos magnéticos afecten al control del movimiento de precisión.
Componentes de almacenamiento térmico a base de níquel
Las principales ventajas de los componentes de almacenamiento térmico basados en níquel residen en su resistencia a las altas temperaturas, su eficacia superior de almacenamiento térmico y su estabilidad operativa a largo plazo. Pueden absorber y liberar calor repetidamente en entornos hostiles de altas temperaturas, lo que los hace ideales para aplicaciones industriales que requieren una recuperación y utilización eficientes del calor. Excepcional resistencia a altas temperaturas: Las aleaciones con base de níquel soportan de forma inherente temperaturas que oscilan entre 800 y 1200°C, muy superiores a las del acero inoxidable ordinario (tolerancia máxima ≤600°C). Resisten el reblandecimiento, la deformación o la exfoliación por oxidación a temperaturas elevadas, lo que las hace ideales para aplicaciones de almacenamiento térmico a alta temperatura. Alta eficiencia de almacenamiento de calor y conductividad térmica: Los materiales a base de níquel poseen una elevada capacidad calorífica específica, lo que permite una rápida absorción y almacenamiento de energía térmica sustancial. Al mismo tiempo, su conductividad térmica supera la de materiales de almacenamiento térmico como la cerámica, lo que garantiza una elevada eficiencia de transferencia de calor y acorta los ciclos de almacenamiento/liberación de calor. Gran resistencia a la corrosión y la oxidación: El níquel forma una densa película de óxido en la superficie del material, que resiste la corrosión de los compuestos de azufre, los óxidos de nitrógeno y otros medios corrosivos de los gases de combustión a alta temperatura. Esto reduce la degradación del rendimiento causada por la corrosión y prolonga la vida útil. Excelente estabilidad estructural: Las aleaciones a base de níquel presentan bajos coeficientes de dilatación térmica y alta resistencia a temperaturas elevadas. Bajo ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento, resisten el agrietamiento o los daños estructurales inducidos por la tensión térmica, lo que garantiza una eficacia estable del almacenamiento de calor a largo plazo. Ampliamente utilizados en la recuperación de calor de hornos industriales, sistemas de generación de calor residual y almacenamiento de energía en el sector de las nuevas energías.
